一、機械損傷

1. 硬物直接撞擊

• 典型場景：投料時金屬工具掉落、攪拌槳與罐壁摩擦、檢修時敲擊。

• 破壞特征：釉面呈星狀裂紋或片狀剝落，暴露金屬基體。

• 案例：某農(nóng)藥廠因未使用塑料漏斗投料，金屬鏟撞擊罐底導(dǎo)致直徑5cm的釉層脫落。

2. 安裝不當(dāng)應(yīng)力

• 原因：法蘭螺栓未對角線擰緊、管道支撐不足導(dǎo)致設(shè)備變形。

• 表現(xiàn)：應(yīng)力集中區(qū)域（如夾套焊縫附近）出現(xiàn)放射性裂紋。

二、熱應(yīng)力破壞

3. 溫度驟變（熱震）

• 臨界值：冷沖擊（降溫速率＞50℃/h）、熱沖擊（升溫速率＞80℃/h）。

• 機理：釉層與鋼基體熱膨脹系數(shù)差異（釉：3.5×10??/℃；鋼：12×10??/℃）導(dǎo)致界面剪切應(yīng)力。

• 案例：某化工廠蒸汽加熱后直接注入冷水清洗，導(dǎo)致罐體大面積“蛛網(wǎng)紋”。

4. 局部過熱

• 誘因：夾套蒸汽分布不均、電加熱元件接觸不良。

• 后果：局部釉層高溫軟化（＞300℃）后失去保護能力。

三、化學(xué)腐蝕

5. 強酸介質(zhì)滲透

• 高危介質(zhì)：氫氟酸（HF）、熱濃磷酸（H?PO?，＞180℃）。

• 過程：酸液通過微裂紋侵蝕鋼基體，生成Fe3+導(dǎo)致釉層鼓包脫落。

• 數(shù)據(jù)：含0.1% HF的介質(zhì)接觸24小時，釉層腐蝕速率達2mm/年。

6. 堿性介質(zhì)侵蝕

• 破壞閾值：pH＞12的堿液（如30% NaOH，＞60℃）。

• 現(xiàn)象：釉層表面發(fā)白粉化，SiO?網(wǎng)絡(luò)被OH?離子解聚。

四、制造缺陷

7. 釉層孔隙與氣泡

• 標(biāo)準(zhǔn)限制：合格品孔隙率≤3個/㎡（HG/T 2378）。

• 風(fēng)險：孔隙成為腐蝕滲透通道，加速局部失效。

8. 密著性不足

• 檢測方法：沖擊后觀察釉層剝落面積（合格品應(yīng)＜5cm2）。

• 根源：底釉CoO含量不足或燒成溫度偏差。

五、操作與維護不當(dāng)

9. 超壓/真空過載

• 安全限值：設(shè)計壓力通?！?.4MPa，真空度≥-0.095MPa。

• 案例：某制藥廠真空蒸餾時真空泵故障，罐體抽至-0.1MPa導(dǎo)致內(nèi)凹變形釉層開裂。

10. 結(jié)垢與結(jié)晶磨損

• 高危物料：含硫酸鈣、硅酸鹽的結(jié)晶體系。

• 防護措施：攪拌轉(zhuǎn)速控制在30-60rpm，定期酸洗（5% HCl循環(huán)）。

六、電化學(xué)腐蝕

11. 雜散電流腐蝕

• 場景：設(shè)備未接地，鄰近電解車間電流通過釉層缺陷導(dǎo)入。

• 數(shù)據(jù)：10mA/cm2的電流密度可使鋼基體年腐蝕深度達9mm。

七、材料老化

12. 釉層脆性增長

• 機制：長期高溫下釉層析晶（方石英相增多）。

• 壽命曲線：200℃連續(xù)使用5年后，釉層抗沖擊強度下降40%。

破壞預(yù)防與應(yīng)對策略

檢測技術(shù)應(yīng)用

• 在線監(jiān)測：

• 聲發(fā)射檢測：捕捉釉層開裂的應(yīng)力波（頻率20-100kHz）。

• 電化學(xué)阻抗譜（EIS）：通過溶液電阻變化評估微裂紋擴展。

• 離線檢測：

• 高清內(nèi)窺鏡：觀察罐內(nèi)釉面狀態(tài)。

• 熒光滲透檢測：顯示肉眼不可見的微裂紋。